Разработка технологии изготовления скобы типа 140 для мебельного степлера

 

2.4 Термообработка

Ключевым типом термообработки, который применяется на сегодняшний день в разрезе изготовления проволоки из стали, характеризующейся низким процентным содержанием углерода отжиг рекристаллизационного типа. В контексте такового мотки проволоки проходят процесс отжига в печах колпакового типа. Такая печь может иметь как газовый, так и электрический обогрев. Наглядно печь такого типа представлена на рисунке 13.

Рисунок 13 – Колпаковая печь для отжига проволоки

 

Также для выполнения данного типа операций могут использоваться печи проходного типа. В таких печах мотки помещаются на движущемся поду роликового либо же ленточного типа. Наглядно печь такого типа представлена на рисунке 14 ниже.

Рисунок 14 – Печь проходная для отжига проволоки

 

Применение печей указанных выше типов также может быть замещено применением еще одного альтернативного варианта, а именно – в данном контексте могут применяться специализированные установки и печи, посредством которых производится скоростной нагрев высокой степени интенсивности. Также в них производится интенсивное охлаждение проволоки, которая перемещается в форме разрозненных нитей. При использовании печи протяжного типа термообработку единовременно могут проходить от 12 до 48 нитей металлической проволоки.

Что касается температуры, в условиях которой производится отжиг рекристаллизационного типа, то показатель таковой может в определенной степени варьироваться. В частности, границы данного показателя, как правило, составляют 68–730 градусов. Ввиду того, что в данном случае показатель пластичности металла характеризуется как достаточно низкий, а также – того, что в рассматриваемом контексте имеет место высокий показатель старения, вызванного деформацией, указанную выше процедуру в большинстве случаев используют на стадии обработки предварительного типа, которая предусматривается на различных этапах изготовления проволоки. Минимизация показателя времени, которое является необходимым для выполнения полноценного нагрева, может быть обеспечена посредством использования методики отжига в кипящем слое из корунда, ожижаемого воздухом. В частности, показатели временных затрат в данном случае снижаются в 9, а часто и в 10 раз (в контексте сравнения временных затрат с теми, которые имеют место при использовании метода отжига в печи электрического типа).

При применении в качестве основного материала производства проволоки, выполненной из стали 0,8 кп, оптимальные показатели значимых характеристик могут быть обеспечены после проведения процедуры отжига при условии, что температурный диапазон, при котором производится таковой, представлен границами в 750–950 градусов с выдержкой в течение 5-10 с. Данная рекомендация, в частности, относится к проволоке, диаметральный показатель которой составляет 1,6 мм. Если же этот показатель равен 3 мм, то длительность выдержки должна составлять 7–20 с. В случае, если этот показатель представлен значением в 4 мм, то показатель длительности выдержки составит 10–30 с. Чем более высоким является температурный показатель, тем меньшим является показатель времени, в течение которого производится нагрев в представленном выше диапазоне. Главным образом это обусловлено тем, что показатели интенсивности процесса рекристаллизации также пропорционально возрастают.

В указанном выше случае также важно уточнить, что превышение рекомендуемых показателей длительности выдержки в конечном итоге неизменно становится причиной возникновения такого явления, как пресыщение феррита углеродом [23]. Также в подобных ситуациях имеет место фаза перекристаллизации металла. В конечном итоге снижается показатель относительного удлинения заготовки, а кроме того, возрастает показатель временного сопротивления металла на растяжение. Выполнение процесса охлаждения после осуществления процесса отжига производится обычно на воздухе или в воде. Однако нужно уточнить, что последний метод способствует возрастанию показателя временного сопротивления.

В контексте применения метода индукционного нагрева для выполнения процесса отжига, проволоку, свернутую в мотки, подвергают нагреву. Температура нагрева при этом варьируется в пределах 750–830 градусов – для нагруженной поверхности мотка и 680–700 для поверхности внутренней. Показатель длительности нагрева от 35 минут до 1 часа. Нужно также уточнить что данный процесс наиболее целесообразно проводить в условиях газовой защитной атмосферы. Что касается процедуры охлаждения, то таковая производится в специально замедленном режиме. Длительность процесса составляет от 15 до 20 минут. В течение этого времени производится охлаждение до снижения показателя температуры до 400 градусов. Далее процесс охлаждения продолжается уже с использованием масла. Здесь температура заготовки опускается до отметки в 40–50 градусов. Показатель, характеризующий время охлаждения, аналогичен указанному выше (от 15 до 20 минут). В данном случае нужно отметить, что намеренное замедление процесса охлаждения в конечном итоге является необходимым для выполнения задачи по подавлению такого изначального качества проволоки как склонность к старению деформационного характера. Проявляться данная склонность может в ходе хранения и подавить таковую крайне важно. В особенности, если речь идет, например, о проволоке сеновязального типа.

Необходимо также отметить то обстоятельство, что комбинация процессов волочения и отжига в контексте одной линии технологического характера в конечном итоге делает возможным использование технологии нагрева электроконтактного типа. В частности, в контексте термообработки стали, характеризуемой пониженным содержанием углерода на уровне химического состава, можно считать целесообразным применение режима отжига, при котором показатель нагрева представлен значением в 750 градусов, а тот, что характеризует скорость нагрева, представлен значением в 1000–3000 градусов. Показатель охлаждения при этом представлен значением в 450–500 градусов в условиях открытого воздуха. После проведения данной стадии охлаждения производится следующая, в ходе которой производится охлаждение заготовки до 20–50 градусов. Охлаждение в данном случае может производиться с применением воды или же технологической смазки волочильного типа. В данном случае важно уточнить, что на уровне микроструктуры имеет место более мелкое зерно феррита, окаймленного перлитом. Процесс рекристаллизации при выполнении нагрева в высокоскоростном режиме способствует в итоге тому, что данные зерна изменяют свое расположение и перестраиваются таким образом, что новое положение таковых соответствует тому направлению, по которому производится процесс деформации.

Нужно сказать, что выполнение отжига способствует обеспечению высоких показателей стабильности технических и эксплуатационных характеристик проволоки (в том числе и в разрезе течения времени). За счет скоростного нагрева производится повышенная способность проволоки к процессу волочения, который выполняется далее (с показателем обжатия, достигающим 98 %). Стоит, однако, уточнить, что показатель относительного удлинения характеризуется как значительно более низкий, нежели аналогичный показатель, имеющий место в случаях, когда речь идет о печном методе отжига.

 

 

2.5 Обзор скоб от мировых производителей: свойства, характеристики, применение

На сегодняшний день на мировом рынке наибольшей популярностью пользуются мебельные скобы от следующих производителей:

• MATRIX;
• Stelgrit;

Далее в работе рассмотрены скобы от первого из вышеуказанных производителей.

Выпускаются скобы Matrix типа 140 в 5 вариациях, а именно:

• MX-41306;
• MX-41308;
• MX-41310;
• MX-41312;
• MX-41314;

MX-41306 – это прямоугольные 6-миллиметровые закалённые скобы. Продажа производится в упаковках по 1000 шт. размерные параметры данного типа изделия: ширина – 10,6 мм, толщина – 1,25 мм, высота 6 мм (рисунок 15).

Рисунок 15 – Скобы MX-41306

 

MX-41308 аналогичны по своим характеристикам с той разницей, что их высота составляет 8 мм (рисунок 16).

Рисунок 16 – Скобы MX-41308

 

Высота скоб MX-41310 составляет 1 см или 10 мм. В остальном их характеристики идентичны предыдущим позициям (рисунок 17).

Рисунок 17 – Скобы MX-41310

MX-41312 – скобы, соответственно имеющие высоту 12 мм (рисунок 18).

Рисунок 18 – Скобы MX-41312

 

MX-41314 – скобы аналогичные по всем характеристикам предыдущим позициям. Имеют высоту 14 мм (рисунок 19).

Рисунок 19 – Скобы MX-41314

 

Все указанные выше скобы могут применяться в наборе с фирменными степлерами от аналогичного производителя. Они успешно используются в производстве мебели при работе с листовыми материалами. В частности, такими как:

• ткани;
• ДСП;
• оргалит;
• различные породы дерева.

Скобы 140 от производителя Stelgrit включают 3 наиболее популярных типа:

• С-000316087;
• С-000316089;
• С-000316090.

Все вышеуказанные скобы характеризуются как изготовленные из каленой стали универсальные, имеющие П-образную форму. Производятся они в Китае. Наиболее широко скобы 140 от данного производителя также применяются в контексте мебельного производства:

• для крепления стенок мебели;
• для крепления днищ ящиков;
• для обивки мягкой мебели (рисунок 20).

Рисунок 20 – Пример использования скоб для обивки мягкой мебели

 

Также скобы рассматриваемой марки используются для выполнения нижеследующих работ, не входящих в сфере мебельного производства:

• монтаж обрешетки из дерева;
• монтаж электропроводки;
• крепление листов из жести;
• крепление фрагментов из фанеры;
• крепление к каркасам тонких OSB-плит;
• монтаже теплиц;
• при работе с рубероидом;
• при работе с битумной черепицей;
• при монтаже вагонки, сайдинга и ПВХ-панелей на обрешетку из дерева;
• при креплении таких напольных покрытий, как: ковролин, шпунтированная доска и т. д.;
• при сборке фоторамок из дерева и не только.

Длина скоб рассматриваемого типа составляет от 8 до 14 мм в зависимости от конкретного варианта.

Мебельные скобы Stayer характеризуются как скобы стальные, закаленные, имеющие плоскую форму.

Размерные параметры скоб данной марки представлены следующими значениями:

• ширина: 10,6 мм;
• толщина: 1,2–1,3 мм;

Среди ассортимента производителя стоит выделить продукцию следующего типа:

• 31610–14 (высота 14 мм) (рисунок 21);

Рисунок 21 – Скобы Stayer 31610–14

 

• 31610–10 (высота 10 мм) (рисунок 22);

Рисунок 22 – Скобы Stayer 31610–10

 

• 31610–12 (высота 12 мм) (рисунок 23);

Рисунок 23 – Скобы Stayer 31610–12

 

• 31610–08 (высота 8 мм) (рисунок 24);

Рисунок 24 – Скобы Stayer 31610–08

 

• 31610–06 (высота 6 мм) (рисунок 25);

Рисунок 25 – Скобы Stayer 31610–06

 

Данный тип скоб применяется как в мебельной промышленности, так и при работе с такими материалами, как:

• полиэтилен;
• фольга;
• картон;
• бумага.

Скобы поставляются в упаковках по 1000 и 5000 штук.

 

2.6 Микроструктура скобы 140

Согласно установленным регламентам, на сегодняшний день производители скоб обязаны указывать на упаковках тип продукции – каленая/закаленная. Однако, если принимать во внимание методы, приемы, а также технологию производства мебельных скоб типа 140, можно предположить, что указанная информация такого рода не всегда является корректной.

Сомнения вышеуказанного типа обусловлены тем, что весьма маловероятным является тот факт, что проволока, используемая для изготовления скоб, подвергается закалке как до, так и после осуществления процедуры штамповки.

Ввиду всего сказанного выше, далее в процессе работы был осуществлен металлографический анализ скобы, а также процедура, направленная на определение степени твердости изделия. Данные процессы позволяют определить марку стали использованную для производства изделия, а также состояние поставки мебельных скоб типа 140.

В контексте данного исследования, в частности, были проанализированы образцы от компании-производителя скоб MATRIX.

Шлифы были изготовлены в продольном и поперечном сечении проволоки скоб, протравлены 4 % раствором азотной кислоты в спирте. Фото микроструктур при увеличении 100 крат представлено на рисунке, приведённом ниже в данной работе (рисунок 26).

Рисунок 26 – Состояние поставки: после холодной деформации. Твердость: 26…28 HRC. Предполагаемая марка сплава: сталь 10

 

Из представленного рисунка видно, что для изготовления скобы предположительно была применена сталь марки 10. Данное утверждение базируется на том, что по результатам анализа выявлено практически полное отсутствие перлитной фазы.

В конечном итоге установлена также сильная деформация стали, из которой изготовлен исследуемый образец (скоба). Ориентировочный показатель, характеризующий степень деформации, составляет 65–75 %.

Отмечается также и то, что реечный мартенсит, который должен образовываться при закалке стали марки 10 в анализируемой микроструктуре отсутствует. Ввиду этого, говорить, что скобки находятся в «каленом» или «закаленном» состоянии неправильно.

Измерение твердости по шкале Роквелла показало 26…28 единиц HRC. Такая твердость соизмерима с твердостью стали 10 после закалки. Сталь 10 после закалки имеет от 25 до 30 HRC.

 

 

3 Разработка технологии изготовления мебельной скобы типа 140

1.1.         Прямоточные волочильные станы

При применении станов прямоточного волочильного типа передача проволоки происходит с барабана в последующую волоку. Промежуточный перегиб через компенсирующие ролики при этом не предусматривается (рисунок 27).

Технические характеристики рассматриваемого оборудования представлены в таблице далее.

 

а

б

Рисунок 27

Рисунок 27– Схема технологической линии непрерывного

n-кратного прямоточного волочильного стана:

1 – волока; 2 – барабан прямоточного волочильного блока; 3 – барабан волочильного блока с накоплением; 4, 5 – редукторы; 6 – приводной электродвигатель; 7 – барабан намоточного аппарата

 

Часто на оборудовании такого плана в ситуациях, когда имеет место размотка размотки заготовки с бунта в качестве первого блока применяют блок, который по своим конструкционным особенностям характеризуется как схожий со станом магазинного типа (рисунок 27, б). Прочие блоки характеризуются как аналогичные между собой.

Внешний вид прямоточного стана представлен на рисунке 28.

 

 

 

Рисунок 28 – Многократный волочильный стан KGT 47

(Ernst Koch GmbH & Co. KG)

 

Технические характеристики волочильных станов KGT (Ernst Koch GmbH & Co. KG) представлены в таблице 6

 

Таблица 6 – Технические характеристики волочильных станов KGT (Ernst Koch GmbH & Co. KG)

Модель стана KGT	16	20	25	28	32	36	40	47
Диаметр барабана	400	500	630	710	800	900	1000	1200
Номинальное усилие волочения, Н	6000	10000	16000	25000	40000	60000	75000	90000

 

 

Продолжение таблицы 6

Диаметр первого блока, мм	500	630	710	460	—	—	—	—
Номинальное усилие волочения первого блока, Н	10000	16000	25000	40000	—	—	—	—
Максимальный диаметр заготовки при С=0,80 %	3	5,5	6,5	8	12	14	16	16
Максимальный диаметр заготовки при С=0,20 %	4	6,5	8	10	—	—	—	—
Максимальная мощность, кВт	22	37	45	75	90	110	132	160
Максимальная скорость волочения, м/сек	50	45	40	35	25	15	12	15

 

 

Далее в работе описаны конструкционные характеристики оборудования вышеуказанного типа, а именно – стана KGT (рисунок 29).

Рисунок 29 – Конструктивное устройство волочильного стана KGT:

1 – направляющая проволоки; 2 – защитная решетка; 3 – волочильный барабан; 4 – контрольный ролик; 5 – мыльница и волока; 6 – автоматический клапан для циркуляции охлаждающей воды для волочильных барабанов; 7 – главный кран циркуляции охлаждающей воды для волок; 8 – контур циркуляции охлаждающей воды; 9 – сливное отверстие для охлаждающей воды; 10 – фал

 

Каждый волочильный барабан оснащен отдельным приводом и тормозом дискового типа с пневматическим управлением. Тормоз размещен на плите двигателя. В качестве приводных двигателей применяются двигатели постоянного тока или двигатели трехфазного тока с регулятором частоты. Для передачи мощности от двигателя на волочильный барабан применяются консольные цилиндрические редукторы или ременные передачи. Волочильный барабан изготовлен из высокопрочного чугуна. В зоне приема проволоки волочильный барабан имеет специально обработанную износостойкую поверхность (рисунок 30). Это может быть покрытие на основе карбида вольфрама, или плазменное напыление, или керамическое покрытие (слой окиси хрома). При наличии керамического покрытия необходимо использовать волочильные клещи с пластиковым кожухом. Волока крепиться в волокодержатель соединенный с мыльницей. Мыльницы имеют ворошильные устройства.

 

Рисунок 30 – Износостойкое керамическое покрытие барабана

 

Стан снабжен контрольным поворотным роликом, положение которого регу-лируется с помощью пневматического цилиндра. Аналоговый датчик при этом осуществляет синхронизацию скорости (рис. 31).

 

 

Рисунок 31 – Мыльница с вращающимся волокодержателем

 

Волочильные барабаны имею автоматически регулируемое водяное охлаждение. Волочильные барабаны охлаждаются изнутри (рисунок 32).

Рисунок 32 – Перемешиватель технологической смазки

 

Небольшая щель между неподвижным охлаждающим змеевиком внутри волочильного барабана и подвижной стенкой волочильного барабана заполняется охлаждающей водой. Охлаждение осуществляется за счет высокой скорости потока воды. Система охлаждения не требует технического обслуживания. Процессом открытия и закрытия контура циркуляции охлаждающей воды управляет автоматический клапан, расположенный на стороне входа в стан. Дополнительные регуляторы охлаждающей воды позволяют открывать и закрывать подачу воды для каждого волочильного барабана в отдельности. Расход воды при разнице температур Δt=10 °C составляет около 75 л/час при эффективной мощности привода 1 кВт.

Для волоки существует опосредованное водяное охлаждение. Регуляторы охлаждающей воды обеспечивают регулирование объема охлаждающей воды, подаваемой в каждую отдельную камеру охлаждающей воды. Контур циркуляции охлаждающей воды для всей системы охлаждения волок открывается и закрывается главным краном на торцовой стенке стана.

Волочильный стан оборудован системой аварийного выключения, которая состоит из фала (рисунок 33) и кнопки аварийного выключения. Каждый волочильный барабан снабжен защитной решеткой. Все волочильные барабаны имеют блок, на котором размещены функциональные кнопки или поворотные переключатели, позволяющие осуществлять включение, выключение блока, волочильной машины, волокодержателя, ворошителя, переход от стартового режима к нормальному, на пониженную скорость. Управление станом осуществляется с консольного пульта управления, который монтируется на катушечной моталке, виткоукладчике или в отдельном корпусе на подставке.

—

Рисунок 33 – Система аварийного выключения на волочильном стане

 

 

3.2 Оборудование для отжига проволоки

В состав индукционной установки для отжига проволоки входит:

• ВТГ-80-66 со встроенной станцией охлаждения;
• нагревательный блок;
• индуктор;
• механизм подачи проволоки;
• комплект монтажных принадлежностей;
• оформленная сопутствующая документация (рисунки 34-39).

Рисунок 34 – Индукционная нагревательная установка для отжига проволоки на базе ИНУ-80-66 (общий вид)

Рисунок 35 – Индукционная нагревательная установка для отжига проволоки на базе ИНУ-80-66 (2)

 

Рисунок 36 – Индукционная нагревательная установка для отжига проволоки на базе ИНУ-80-66 (процесс нагрева)

 

Рисунок 37 – Индукционная нагревательная установка для отжига проволоки на базе ИНУ-80-66 (Механизм подачи)

Рисунок 38 – Индукционная нагревательная установка для отжига проволоки на базе ИНУ-80-66 (ВТГ)

 

Рисунок 39 – Индукционная нагревательная установка для отжига проволоки на базе ИНУ-80-66 (индуктор)

 

Основой индукционной нагревательной установки для отжига проволоки является высокочастотный транзисторный генератор (ВТГ). По своим характеристикам и эффективности работы генераторы ВТГ превзошли ранее используемые ламповые генераторы.

Ключевые преимущества оборудования:

• высокопроизводительные;
• высокоавтоматизированные;
• обладают высоким КПД (не менее 95%);
• имеют малые габариты;
• отличаются быстрой готовностью к работе;
• просты в установке, техобслуживании и управлении;
• не содержат в себе быстроизнашиваемых элементов;
• имеют сервисные функции — таймер и педаль управления;
• автоматическая подстройка на частоту контура нагрузки;
• имеют нелимитированную частоту включений и отключений;
• имеют эффективную защиту силовых элементов генератора;
• отличаются высокой степенью защиты IP54;
• изготавливаются всего за 30 дней;
• имеют выгодную цену, сравнимую со стоимостью генераторной лампы;
• окупаемость генератора только за счет экономии электроэнергии (не более 3 лет)
• поддерживают как местный, так и избирательный нагрев;
• отличаются равномерным нагревом сложных деталей по всей поверхности (без локального перегрева);
• малая деформация деталей, отсутствие окалины и обезуглероживания;
• отличаются способностью обрабатывать мелкие детали (изделия склонные к повреждению при использовании газопламенного или электроконтактного нагрева).

 

 

3.3 Оборудование для плющения проволоки

Оборудование для изготовления мебельных скобок, как правило, состоит из нескольких станков специфического назначения: для сплющивания проволоки, для склеивания линий в единое полотно и для непосредственного изготовления скобы. Прессы станков усиливаются работой пневматических компрессоров высокого давления или гидравлических станций.

Проволока, накрученная на барабан-каркас, подается на плющильную установку. Здесь прижимная плита придает проволоке одинаковую форму. Плита должна придавить намотанную на колонну проволоку равномерно, тогда заготовка получится одинаковой толщины. Станок работает от трехфазной сети 380 В при мощности электродвигателя 2,2 кВт (рисунок 40).

Рисунок 40 – Плющильный станок для проволоки FM-150

Станок для производства скоб работает со скоростью от 100 до 130 полос в минуту при мощности электромотора 2,2 кВт. Здесь выровненная по толщине проволока разрезается, концы скобок заостряют. Далее они собираются в блоки и подаются на оборудование для склеивания. После они проходят просушку, формовку и укладываются в упаковки.

Плющильные станки оборудуются прижимными роликами из ювелирного сплава или керамики.

 

 

3.4 Оборудование для склеивания проволоки

Станок для склеивания проволоки (рисунок 41) – это достаточно компактное стационарное автоматизированное электропневматическое оборудование горизонтального типа непрерывного действия, непосредственно предназначенное для подготовительной стадии производства скрепляющих скоб. Изделие может применяться на малых или средних металлообрабатывающих предприятиях, как в самостоятельном режиме, так и во взаимодействии с иным специализированным оборудованием. В качестве первичного материала, как правило, задействуется стальная проволока малого сечения.

Рисунок 41 – Станок для склеивания проволоки

 

 

Машина для скрепления проволоки работает от трёхфазной сети в 380 В, 50 Гц. Основные рабочие инструменты изготовлены из материалов стойких к процессам коррозии. Внешне изделие представляет собой удлинённый стеллаж на стойках-опорах, на верхней плоскости которого последовательно уставлены исполнительные элементы. Проволока отдельными выровненными линиями подаётся на операционное пространство через вертикально установленную пластину с множеством отверстий малого диаметра. После этого линии подвергаются воздействию ряда окончательно выравнивающих вальцовых прессов. Операция термического воздействия производится между двумя пластинами-тэнами с регулируемыми температурными параметрами. Конечный вальцовый пресс вертикального типа выполняет склеивание проволоки в полотно. Готовая продукция может сразу же поступать в пресс для изготовления скоб или сворачиваться для хранения или транспортировки. Комплект запасных инструментов и принадлежностей прилагается. Воздушный компрессор поставляется в качестве опции.

Пресс для соединения проволоки в базовой комплектации оснащается электрооборудованием и пультом подачи команд, однако по предварительной договорённости может быть оборудован программируемым логическим контроллером. Линия не требует длительного обучения обслуживающего персонала.

 

 

3.5 Подбор оборудования для производства скобы

Помимо прочего, в ходе выполнения данного исследования был проведен анализ существующего оборудования, используемого для производства скоб мебельного типа. Сделано это было с целью подбора наиболее оптимального варианта оборудования.

В конечном итоге было принято решение остановить выбор на специализированных станках от компании Italpunti Macchine SRL [25]. Причиной тому послужило то, что оборудование от данного производителя достаточно давно получило всеобщее признание. В том числе – и в контексте качества, а кроме того – и технологичности. Данный производитель предлагает потенциальным покупателям максимально широкий выбор оборудования с разнообразными характеристиками. Стоимостная категория выбранного оборудования также характеризуется как оптимальная.

Помимо прочего, указанная выше компания предлагает возможность приобретения комплексных линий для скобяного производства. Но выбор всегда остаётся за покупателем, который может скомбинировать производственную линию с необходимыми характеристиками как самостоятельно, так и заручившись поддержкой сотрудника компании-производителя.

Если говорить более конкретно, то в качестве ключевого оборудования в ходе работы была выбрана готовая линия по производству скоб модели F.750. Наглядно данная модель представлена на рисунке 42 ниже. Данный вариант оборудования отвечает всем необходимым требованиям и имеет необходимые характеристики.

Рисунок 42 – Линия для формования скоб F.750

 

По сути, F.750 – это устройство сложносоставного типа, характеризуемое как многониточная линия. Ее применение позволяет обеспечить возможность совершения таких операций, как ламинирование и формирование полосы в целях последующего изготовления скоб различного типа. То есть, выбранное устройство, ко всему прочему, также характеризуется как универсальное. В рамках использования линии имеется возможность осуществления производственного процесса с использованием проволоки, показатель диаметра которой варьируется в пределах 0,6–1,8 мм. В будущем существует возможность наладки производства скоб иного типа и категорий.

В качестве оборудования дополнительного типа в контексте данного исследования была выбрана намоточная машина, посредством которой производится намотка в шпули проволоки. В рамках выбранной модели имеется возможность обеспечения регулирования как в ступенчатом, так и в плавном режиме. Также предусматривается возможность регулирования показателя скорости, с которой производится волочение. В случае, если имеет место обрыв проволоки, остановка данного типа оборудования производится в автоматическом режиме. Обеспечение эмульсией волочильного типа в данном случае производится от централизованной системы подачи смазки из эмульсионной системы. Что касается технологической смазки, то таковая подается в автоматическом режиме.

Также для обеспечения работоспособности цеха предусмотрены такие службы как:

• станция контроля;
• ремонтная;
• хозяйственная и прочие службы.

Далее в работе предложен эскиз плана участка по производству мебельной скобы (рисунок 43).

Рисунок 43 – Эскиз плана участка по производству мебельной скобы:
1 – Склад заготовок; 2 – участок травления; 3 – агрегат цинкования; 4 – волочильный стан Koch модель 20; 5 – волочильный стан Koch модель 16; 6 – склад проволоки; 7 – склад продукции; 8 – производственная линия; 9 – упаковочный агрегат

 

 

Заключение

В целях решения поставленных в ходе работы задач, а также достижения конкретной цели по формированию оптимального варианта технологии производства мебельной скобы типа 140, в контексте данного исследования бел проведен анализ особенностей различных вариантов скобы, применения таковой, а также проанализированы различные аспекты производства как самой скобы, так и проволоки, из которой производится ее изготовление.

В дальнейшем, в ходе данного исследования был проведен подбор основного и вспомогательного оборудования для производства скобы.

Также в ходе работы была предложена разработанная схема производственного участка.

В качестве ключевого оборудования в ходе работы был выбран следующий спектр оборудования:

• станок плющильного типа;
• станок для склейки проволоки;
• станок, посредством применения которого выполняется задача по формованию скобы.

В частности, выбор в конечном итоге был остановлен на комплексной автоматизированной линии F.750 от производителя Italpunti Macchine SRL. Выбор данного оборудования от указанного производителя обусловлен тем, что и сама компания, и ее продукция уже давно зарекомендовала себя на рынке. Также выбранное оборудование имеет требуемые технологические характеристики и с его помощью можно обеспечить соблюдение критерия экономичности производства.

Выбранная в ходе работы линия позволяет изготавливать мебельные скобы из проволоки с показателем диаметрального сечения 1,2 мм.

Таким образом в конечном итоге задачи, поставленные в работе, можно считать решенными, а цель – в полной мере достигнутой.

Список использованных источников

1. Мамаев В. И. Функциональная гальванотехника [Текст]: учебное пособие / В. И. Мамаев. – Киров: ФГБОУ ВПО «ВятГУ», 2013. – 208 с.
2. Защитные покрытия [Текст]: учеб. пособие / М. Л. Лобанов, Н. И. Кардонина, Н. Г. Россина, А. С. Юровских. – Екатеринбург : Изд-во Урал. ун-та, 2014. – 200 с.
3. Ладыгина Э. Р. Разработка перечня свойств, необходимых для определения результативности процесса «Производство проволоки» [Текст] / Э. Р. Ладыгина, Г. Ш. Рубин // Качество в обработке материалов. – 2017. – № 1 (7). – С. 18–22.
4. ГОСТ 3282–74. Проволока стальная низкоуглеродистая общего назначения. Дата введения 01.07.1975 г. Взамен ГОСТ 3282–46 [Электронный ресурс] // Электронный фонд правовых и нормативно-технический документов. – URL: https://docs.cntd.ru/document/1200004019 (дата обращения: 17.03.2023).
5. Патент № 2475317 C1 Российская Федерация, МПК B21C 1/00. Линия для производства проволоки В. Н. Стазаева : № 2011140539/02 : заявл. 05.10.2011 : опубл. 20.02.2013 / В. Н. Стазаев.
6. Патент № 2705835 C1 Российская Федерация, МПК B21C 37/04, C21D 8/06, B21F 99/00. Способ производства высокопрочной проволоки из стали и линия для его осуществления : № 2018147508 : заявл. 29.12.2018 : опубл. 12.11.2019 / О. И. Шаврин ; заявитель Общество с ограниченной ответственностью «Научно-производственный инженерный центр «Качество».
7. Описание процесса и цель рекристаллизационного отжига [Электронный ресурс] // Мартенсит. – URL: https://martensit.ru/termoobrabotka/rekristallizacionnyj-otzhig/? (дата обращения: 27.03.2023).
8. Волочение проволоки: технология и оборудование – волочильные станы и станки [Электронный ресурс] // Met-All.org. – URL: https://met-all.org/ (дата обращения: 07.04.2023).
9. Еремин А. В. Эффекты при скоростном волочении медной проволоки [Текст] / А. В. Еремин // Уральская школа молодых металловедов: материалы XVIII Международной научно-технической Уральской школы семинара металловедов – молодых ученых (Екатеринбург, 21–23 ноября 2017 г.). – Екатеринбург : УрФУ, 2017. – 728 с. – С. 559–561.
10. Методы удаления окалины с поверхности металла [Электронный ресурс] // Металлургия МаркМет. – URL: https://markmet.ru/tehnologiya_metallov/metody-udaleniya-okaliny-s-poverkhnosti-metalla (дата обращения: 21.04.2023).
11. Сталь, термообработка стали. Общие сведения [Электронный ресурс] // Технология холдинг. – URL: http://www.mash-technologia.ru/poleznaja-informacija/stal-termoobrabotka-stali-obschie-svedenija/ (дата обращения: 22.03.2023).
12. Харитонов В. А., Радионова Л. В. Проектирование ресурсосберегающих технологий производства высокопрочной углеродистой проволоки на основе моделирования [Текст]: моногр. / В. А. Харитонов, Л. В. Радионова. – Магнитогорск: МГТУ, 2008. – 171 с.
13. Официальный сайт производителя Italpunti Macchine SRL [Электронный ресурс] // Italpunti Macchine SRL. – URL: http://italpunti.com/htm/index2.htm (дата обращения: 17.04.2023).